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1、下料：下料尺寸按工艺图确定。
2、在普通车床上（卧式）上将无缝钢管以外圆找正，一端适当位置处加工中心架口，当缸筒长度尺寸大于1500mm时加工两中心架口，架口位宽应超过80mm，深度车圆为止。
3、上中心架，以中心架位为基准准找正，平中心架侧端面，车出与深孔镗卡盘锥盘和授油器锥盘锥度相符的外锥面，粗造度3.2um。锥度15°。如下图所示：
图中：ΦD为缸筒外径；ΦD1为深孔镗锥盘小端尺寸；
(注：此图为不焊接法兰、耳轴缸筒加工图，如需焊接应按工艺图加工)
后平工件卡盘侧端面。如下图所示：
要求：两锥面、中心架位必须保证同轴度。
4、粗镗：更换深孔镗粗镗导向套，将工件装上深孔镗，用对刀规调整粗镗刀尖尺寸，用千分尺调整导向块、支承键尺寸，并核对镗头导向块，支承键是否分布在相应同一圆周上，否则将其加分别加工至同一圆周：镗刀尺寸调整为ΦD；导向块ΦD；支承键调整至比粗镗导向套内径大0.02~0.03mm。用对刀规检查镗刀、导向块，并确定刀尖应在导向块轴向位置前面2mm左右（注：ΦD为导向套公称尺寸）。粗镗走刀量S＝0.4~0.5m/r，转速V＝40m/min，切削液量调整至大。
5、半精镗：更换深孔镗半精镗导向套，用千分尺调整导向块、支承键尺寸，并核对镗头导向块，支承键是否分布在相应同一圆周上，否则将其分别加工至同一圆周：导向块、支承键尺寸，镗刀尺寸调整为ΦD；导向块ΦD；支承键调整至比半精镗导向套内径大0.02~0.03mm。用对刀规检查镗刀、导向块，并确定刀尖应在导向块轴向位置前面2mm左右（注：ΦD为导向套公称尺寸）。半精镗走刀量S＝0.4~0.5m/r，转速V＝40m/min，切削液量调整至大。半精镗内孔留余量0.4~0.5mm，并保证内孔直线度及同轴度度≤0.03mm，粗造度为6.3um，为浮动镗提供条件。
6、浮动镗：冲洗干净内孔污渍，更换精镗导向镗，用千分尺调整刀尖、支承键尺寸，并核对镗头支承键是否布在同一圆周上，否则将其加工至同一圆周：：浮动镗刀、支承键调整尺寸参照附表。S＝0.5~1mm/r，V＝40m/min，t≥0.03mm。切削液量调整至一般。加工后保证孔表面粗造度3.2um以下，浮动镗保证滚压前的几何尺寸及表面光洁度。
7、滚压：上滚压头，调整滚压头尺寸见附表，缸筒内壁清洗干净，然后进行滚压工序。S＝0.6~1.5mm/r，V＝25~60m/min，切削液量调整至小（单泵），退刀时调整切削液量至大。
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缸径
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精镗刀尖尺寸
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精镗支承键尺寸
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精镗镗套尺寸
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滚压头直径
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注：本表为滚压一次，精镗和滚压头尺寸，操作者可根据本表尺寸进行调整。
附：
一、刀具
1、粗镗、半精镗选用焊接式刀片，刀片牌号YM054、YT798、YW2
2、浮动镗刀选用焊接式刀片，牌号YG8、ZK10 UF
3、刀具刃磨方式：工具磨、规范角度刃磨。
4、刀具角度：
粗镗刀
主偏角Kr＝40°~41° 负偏角Kr′＝29°~31°
前角γ0＝8°~10° 后角α0＝6°~8°
刃倾角λs＝0°~2°
如下图所示：
精镗刀：
主偏角Kr＝40°~41° 负偏角Kr′＝29°~31°
前角γ0＝10°~12° 后角α0＝6°~8°
刃倾角λs＝0°~2°
如下图所示：
浮动镗刀：
主偏角Kr＝1.5°~2.5° 前角γ0＝10°~12°
后角α0＝6°~8°
如下图所示：
要求:刀体侧面和支承面不垂直度≤0.02mm/200mm；切削刃与修光刃交角处径向跳动量与轴向窜支量≤0.05mm；修光刃与侧面不垂直度≤0.01mm/100mm。
二、切削液
切削液选用55%硫化液、40%煤油和5%的机油的混和液，切削液经必须过滤后方可使用，以保证滚压切削液清洁度。
三、滚压注意事项
1、滚压前用浮动镗刀精加工，保证滚压前孔壁的光洁度、滚压余量以及孔的几何尺寸精度。
2、滚压前冲洗缸体内壁和滚压头，去除铁屑，同时检查滚柱自转是否自如，保持器转动是否灵活，检查保持器在外力作用下能否沿轴向移动。
3、滚压过盈量不能太大，次数不超过2次，否则产生“脱皮”现象。
4、滚压前滚压头通过镗杆走刀箱拖板轴向位移至圆锥滚柱R端面与工件端紧密接触后方可进行滚压。加工完毕停止工件转动后，滚压头快速退回。
1、滚压中途不准停车或改变切削用量，滚压中不允许有间断现象。
2、连续工作3~4班后必须清洁铁屑磁棒及进油过滤器。保持切削液清洁及进油量。
3、滚压头与工件中心必须保持很好的同轴度。
滚压头使用说明书
滚压加工是一种对工件表面进行光整和强化的加工工艺方法，它是利用滚压工具在常温下对零件表面进行挤压，使其发生塑性变形，将其微观不平度熨光压平，从而提高加工表面光洁度和硬度。
本滚压头采用圆锥形滚压柱，且圆锥滚柱的锥角大于心轴的锥角，滚柱沿进给方向宽头在前，接触宽度逐渐向后减窄，能防止材料向后流动，有利于改善表面质量。降低粗造度。滚压中工件加工表面除产生塑性变形形成的应力外，弹性变形也逐渐恢复形成一定的残余应力，从而提高了工件表面的耐磨性和疲劳强度。滚压头可通过调整分度环对滚压头工作直径尺寸进行微量调节，使之达到预定的工作尺寸后用背母锁紧，滚压头直径调节范围-0.5~+0.5mm。当滚压头从工件中退出时，由滚压头内部的弹簧机构作用使滚压头直径缩小，避免了加工表面的损伤。滚压头与本体方牙螺纹用圆柱销浮动连接，能避免镗杆等变形造成加工表面的形状误差。
滚压后工件表面粗造度可达Ra0.1~Ra0.5，表面硬度可提高20%~25%，冷硬深度可达2mm左右。
滚压头的使用
1、滚压头使用前应进行清洗，同时检查滚柱自转是否自如，保持架是否转动灵活，保持架在外力作用下能否克服弹簧压力沿轴向向前移动。
2、滚压前将滚压头工作尺寸预调到比加工直径大0.08~0.25mm左右（孔径扩涨量大小与工件材质、热处理状态有关，初次调整后应由小到大试滚压以决定佳扩涨量，本厂滚压头直径调整量按<<油缸缸筒加工工艺>>中相关数据调整）。
3、滚压前调整并固定机床进给限位，保证滚压头在滚压后滚柱伸出工件长度不得大于滚柱长度的一半，避免滚压头快速退回时发生干涉损伤滚柱和工件已加工表面。
4、滚压前滚压头通过镗杆走刀箱拖板轴向位移至圆锥滚柱R端面与工件孔端紧密接触，顶紧工件后同时启动工件回转和滚压头进给运动按钮，此时工件处于滚压阶段。加工完毕停止工件转动后，滚压头快速退回。
5、滚压中途不准停车或改变切削规范，润滑液不允许有间断现象。
6、滚压加工要求严格控制滚压加工余量和滚压加工次数以减少过多的残余应力影响，造成加工表面产生裂纹或脱皮。试滚后孔径偏小可适当调大滚压头直径。但一孔滚压次数不应超过两次，否则造成加工表面硬化层的损伤。
7、推荐滚压工艺参数
（1）、滚压前预加工孔的粗造度应低于Ra3.2um。
（2）、滚压前工件孔径留余量一般为0.02~0.05mm（具体根据工件材质、孔径大小、及工件热处理状态确定）。
（3）、滚压速度一般在25~40米/分之间。
（4）、进给速度：1~1.5mm/转。
8、滚压形位公差取决于精镗精度（本厂缸筒孔的直线度和同轴度由半精镗保证），滚压尺寸公差取决于滚压前余量及滚压时调整过盈量的大小 |
油缸缸筒常用规格尺寸材质10#